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Von Detlef Volk FLOWCASTINGS CDU informiert sich beim Start-up / Laborphase verlassen / Umzug in neue Halle in einem Jahr GEINSHEIM - Das Areal erinnert an eine Mondlandschaft, auf der eine neue Basisstation errichtet wird. Doch hinter den Mauern der letzten intakten großen Lagerhalle auf der Großbaustelle des früheren Mitsubishi-Geländes arbeitet eine Firma aus dem Hochtechnologiebereich – Flowcastings. Mit 45 Mitarbeitern werden Gussformen für Turbinenschaufeln oder gleich die Werkstücke selbst hergestellt. Das Start-up-Unternehmen kann durch seinen innovativen Arbeitsablauf die Zeit für die Herstellung enorm verkürzen. Bei einer Besichtigung informierten sich jetzt CDU-Vertreter über die Firma. „Das ist der Mittelstand, den Trebur braucht“, sagte Ortsverbandsvorsitzender Constantin Mussel fasziniert. Vor fünf Jahren in Erlangen gegründet Die Firma FLC Flowcastings GmbH wurde vor fünf Jahren in Erlangen gegründet und hat seit vier Jahren ihren Sitz in Geinsheim, erzählt Geschäftsführer Dr. Wolfram Beele. Nach der langen Vorlaufzeit, als die neuen Verfahren im Labor getestet wurden, soll das Unternehmen nun im Markt etabliert werden. Die Chancen dafür stehen gut, wie Beele ausführt. Für den Standort Geinsheim entschied sich das Unternehmen nicht nur wegen der Nähe zum Flughafen. Das sei sicher ein Vorteil, da die Kunden aus der ganzen Welt stammten. Es sind namhafte Hersteller von Kraftwerksturbinen und Turbinen, die im Luftverkehr eingesetzt werden. Der zweite Grund seien die Fachleute in diesem Bereich, die es im Rhein-Main-Gebiet an der Technischen Universität Darmstadt (TUD) und der Hochschule Rhein-Main in Rüsselsheim gebe. Zudem biete die TUD eine gute Materialwissenschaft. Auch Fachleute aus dem Bereich Metallverarbeitung seien in der Region zu finden. Bauteile für Turbinen, egal ob zur Stromerzeugung oder zum Antrieb von Flugzeugen, müssen höchsten Qualitätsanforderungen entsprechen. Ein Schaden in der Turbine würde hohe Kosten verursachen oder könne im schlimmsten Fall sogar Menschenleben kosten. „Die Bauteile werden im Betrieb rot glühend“, erläutert Produktionsleiter Marius Köstler. Außerdem zerrten beim Betrieb an den Turbinenbauteilen Kräfte vom Gewicht eines Einfamilienhauses. Mit den Daten der Kunden werden am Computer 3D-Modelle zur Fertigung der Gussform erstellt. Statt einer Fertigungszeit von bis zu einem Jahr kann FLC diese Formen in acht Wochen liefern. Das sei vor allem für Neukonstruktionen von Turbinen ein großer Vorteil, so Beele. Kleinere Teile können sogar selbst hergestellt werden. Bei FLC gibt es von der Planung über Herstellung und Fertigung bis zur Materialprüfung alles aus einer Hand. Die Keramik für den Brennvorgang wird selbst gemischt und gefertigt, denn auch sie muss der besonderen Anforderung für die Herstellung von sogenannten gerichteten Einkristall-Legierungen standhalten. Durch die Ausrichtung der Kristalle im Werkstoff wird die höchstmögliche Stabilität erreicht, so Beele. Um dies zu erreichen, darf der 1500 Grad Celsius heiße im Vakuum hergestellte Guss nur langsam abkühlen. Für die Materialprüfung stehen bei FLC neben Mikroskopen und Lasern auch Röntgengeräte bereit. „Jedes Bauteil wird komplett qualitätsgesichert ausgeliefert“, erklärt Beele. Neben Metallfacharbeitern und Ingenieuren beschäftigt die Firma auch gelernte Dentaltechniker. Sie seien es gewohnt, selbst zu modellieren und dabei auf jedes Detail zu achten. Ausgebildet wird zur Zeit noch nicht bei FLC. In Zukunft sei aber geplant, den eigenen Nachwuchs an Industriemechanikern selbst heranzuziehen.

Von Detlef Volk

FLOWCASTINGS CDU informiert sich beim Start-up / Laborphase verlassen / Umzug in neue Halle in einem Jahr

GEINSHEIM - Das Areal erinnert an eine Mondlandschaft, auf der eine neue Basisstation errichtet wird. Doch hinter den Mauern der letzten intakten großen Lagerhalle auf der Großbaustelle des früheren Mitsubishi-Geländes arbeitet eine Firma aus dem Hochtechnologiebereich – Flowcastings. Mit 45 Mitarbeitern werden Gussformen für Turbinenschaufeln oder gleich die Werkstücke selbst hergestellt. Das Start-up-Unternehmen kann durch seinen innovativen Arbeitsablauf die Zeit für die Herstellung enorm verkürzen. Bei einer Besichtigung informierten sich jetzt CDU-Vertreter über die Firma. „Das ist der Mittelstand, den Trebur braucht“, sagte Ortsverbandsvorsitzender Constantin Mussel fasziniert.

Vor fünf Jahren in Erlangen gegründet

Die Firma FLC Flowcastings GmbH wurde vor fünf Jahren in Erlangen gegründet und hat seit vier Jahren ihren Sitz in Geinsheim, erzählt Geschäftsführer Dr. Wolfram Beele. Nach der langen Vorlaufzeit, als die neuen Verfahren im Labor getestet wurden, soll das Unternehmen nun im Markt etabliert werden. Die Chancen dafür stehen gut, wie Beele ausführt.

Für den Standort Geinsheim entschied sich das Unternehmen nicht nur wegen der Nähe zum Flughafen. Das sei sicher ein Vorteil, da die Kunden aus der ganzen Welt stammten. Es sind namhafte Hersteller von Kraftwerksturbinen und Turbinen, die im Luftverkehr eingesetzt werden. Der zweite Grund seien die Fachleute in diesem Bereich, die es im Rhein-Main-Gebiet an der Technischen Universität Darmstadt (TUD) und der Hochschule Rhein-Main in Rüsselsheim gebe. Zudem biete die TUD eine gute Materialwissenschaft. Auch Fachleute aus dem Bereich Metallverarbeitung seien in der Region zu finden.

Bauteile für Turbinen, egal ob zur Stromerzeugung oder zum Antrieb von Flugzeugen, müssen höchsten Qualitätsanforderungen entsprechen. Ein Schaden in der Turbine würde hohe Kosten verursachen oder könne im schlimmsten Fall sogar Menschenleben kosten. „Die Bauteile werden im Betrieb rot glühend“, erläutert Produktionsleiter Marius Köstler. Außerdem zerrten beim Betrieb an den Turbinenbauteilen Kräfte vom Gewicht eines Einfamilienhauses.

Mit den Daten der Kunden werden am Computer 3D-Modelle zur Fertigung der Gussform erstellt. Statt einer Fertigungszeit von bis zu einem Jahr kann FLC diese Formen in acht Wochen liefern. Das sei vor allem für Neukonstruktionen von Turbinen ein großer Vorteil, so Beele. Kleinere Teile können sogar selbst hergestellt werden.

Bei FLC gibt es von der Planung über Herstellung und Fertigung bis zur Materialprüfung alles aus einer Hand. Die Keramik für den Brennvorgang wird selbst gemischt und gefertigt, denn auch sie muss der besonderen Anforderung für die Herstellung von sogenannten gerichteten Einkristall-Legierungen standhalten. Durch die Ausrichtung der Kristalle im Werkstoff wird die höchstmögliche Stabilität erreicht, so Beele. Um dies zu erreichen, darf der 1500 Grad Celsius heiße im Vakuum hergestellte Guss nur langsam abkühlen.

Für die Materialprüfung stehen bei FLC neben Mikroskopen und Lasern auch Röntgengeräte bereit. „Jedes Bauteil wird komplett qualitätsgesichert ausgeliefert“, erklärt Beele. Neben Metallfacharbeitern und Ingenieuren beschäftigt die Firma auch gelernte Dentaltechniker. Sie seien es gewohnt, selbst zu modellieren und dabei auf jedes Detail zu achten.

Ausgebildet wird zur Zeit noch nicht bei FLC. In Zukunft sei aber geplant, den eigenen Nachwuchs an Industriemechanikern selbst heranzuziehen.